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零部件開發(fā)過程中的供應商質(zhì)量管理論文
一、樣車試制階段（MOCKUP）
項目開發(fā)之初的方案對后期質(zhì)量的影響是非常大有時甚至是決定性的。一個錯誤的造型方案、結(jié)構(gòu)方案、模具方案——對后期的成本、成效、質(zhì)量將產(chǎn)生很大的消極影響，后期挽救起來須付出巨大的代價，所以前期工作必須慎之又慎。在設計階段將質(zhì)量應作為一個考量參數(shù)，盡可能通過樣車預見零部件及其在整車匹配上的潛在質(zhì)量風險，從而在方案選擇上規(guī)避質(zhì)量風險。供應商可以在這個階段根據(jù)圖紙和SPEC進行風險評估及報價，而供應商質(zhì)量管理也應參與到其中督促開發(fā)部門做出有利于零部件質(zhì)量控制的方案并實施。
二、樣件試制（PT車階段）
進行供應商質(zhì)量控制的第一步也是最重要的一步是選擇供應商，這是外購零部件質(zhì)量和整車質(zhì)量的保證。而且優(yōu)秀的供應商不但是產(chǎn)品質(zhì)量的保證，還能幫助主機廠降低成本，如：采購成本、延期成本、運輸成本、客戶信譽損失成本等。通過ISO/TS16949：2009體系認證，并有同類產(chǎn)品給同行業(yè)批量供貨的經(jīng)驗是成為潛在供應商兩個必須的條件。潛在供應商須經(jīng)過評審才能成為供應商。主機廠技術(shù)、質(zhì)量、采購、物流人員對潛在供應商實施綜合能力評審（BSA評審）。BSA評審表包括管理、開發(fā)設計、創(chuàng)新、分供方管理、生產(chǎn)/工藝、質(zhì)量、物流七大模塊。主機廠以BSA評審為基礎(chǔ)，結(jié)合項目定位對潛在供應商進行甄別。供應商選定后，主機廠要給供應商下發(fā)定點通知。
三、模具件試裝/匹配（OTS車階段）
這個階段是使用為批量生產(chǎn)開發(fā)的工裝和設備生產(chǎn)的零部件裝配整車，開模前需考慮模具件能否達到產(chǎn)品性能、功能要求以及模具的使用壽命，主機廠與供應商就模具方案、費用等溝通并達成一致，派專業(yè)人員到供應商現(xiàn)場實施蹲點指導并及時溝通過程中出現(xiàn)的問題。此階段，在首件認可之后，在供應商具備“相當于量產(chǎn)的的生產(chǎn)條件”下需要進行OTS審核，審核要確認供應商工裝準備狀態(tài)檢查產(chǎn)品符合性，并形成結(jié)論。通過形成《問題清單》，制定有效措施及時修改，以確保問題改進到位并消除隱患。經(jīng)過幾次審核和改進，設計、工藝和設備及工裝都沒有問題，零部件測試也都符合要求，則可簽訂OTS文件，這標志著工裝樣件審核通過。工裝樣件審核應在PVS試裝開始前3個月或更早完成。
四、工裝件試裝及小批量試生產(chǎn)階段（PVS階段）
工裝件試裝和小批量試生產(chǎn)是在整車生產(chǎn)線上用為批量生產(chǎn)開發(fā)的工裝和設備，以非正常生產(chǎn)節(jié)拍進行試裝。主要目的是調(diào)整、驗證及確認主機廠的設計、工藝、設備及工裝。試裝過程中會出現(xiàn)很多零部件的質(zhì)量問題，需要工程師跟蹤零部件試裝過程并對裝配效果進行確認。針對供應商質(zhì)量問題，督促供應商改進。PVS試裝合格，可以給出《工裝樣件認可書》，并開始進行批量生產(chǎn)能力審核工作。PVS試裝合格，0S試裝前，且A版圖紙已下發(fā)，為確認供應商是否具有批量生產(chǎn)滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品的能力，主機廠應組織供應商進行批量生產(chǎn)能力審核。包括文件審核和現(xiàn)場審核�，F(xiàn)場審核又從分供方管理和制造過程控制兩方面入手。制造過程控制應要求供應商必須保證該生產(chǎn)過程1-8小時的連續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)數(shù)量至少為300件以上。批量審核文件的簽訂，代表著供方可以進入批量生產(chǎn)階段。
五、批量試裝階段（0S階段）
新開發(fā)的零部件、設計/工藝變更零部件進入量產(chǎn)以后，應對量產(chǎn)后的產(chǎn)品實施跟蹤驗證（1-3個月），并記錄以作為后期質(zhì)量追溯的依據(jù)。批量試裝階段的零部件應全部通過PPAP認可，一旦供應商PPAP被批準，標志著主機廠已認可供應商提供的產(chǎn)品。同時供應商被納入日常的績效考核范圍內(nèi)。
六、售后
為保證穩(wěn)定的供應能力，主機廠需要對供應商進行長期的動態(tài)的監(jiān)控。根據(jù)供用商的日常表現(xiàn)，如：準時交貨、質(zhì)量問題、處理問題的反應機制、服務態(tài)度等等建立統(tǒng)計數(shù)據(jù)表進行考核。每月打分，每季度或半年進行等級評定、選優(yōu)淘劣。根據(jù)零部件在整車上的質(zhì)量表現(xiàn)，如：供應商的能力調(diào)查表；供應商的樣品測試報告；供應商產(chǎn)品驗收月報/季報；供應商考核評價資料；供應商產(chǎn)品質(zhì)量問題反饋單及用戶投訴，供應商的現(xiàn)場評定記錄等考核供應商。
考核一般分為四個等級:A級供應商，B級供應商、C級供應商、D級供應商。對各級供應商均應有獎懲機制，如增加付款比例、罰款及停供整改甚至淘汰等。定期考核評價供應商是主機廠實施動態(tài)管理的有效手段，有利于將客戶、主機廠、供應商有效的聯(lián)系在一起，以最快的速度解決問題。另外供應商管理離不開成本管理，主機廠必須介入供應商的質(zhì)量成本管理。供應商杜絕浪費、降低成本是實現(xiàn)雙贏的最佳途徑。
七、結(jié)束語
外購零部件的質(zhì)量可靠性，會直接影響主機廠內(nèi)部運營的穩(wěn)定性與生產(chǎn)的持續(xù)性。主機廠應建立質(zhì)量文化，樹立正確的質(zhì)量管理意識，,采用正確的質(zhì)量管理工具和方法，協(xié)助供應商建立健全質(zhì)量保證體系，與供應商共同保證質(zhì)量、改善質(zhì)量。
這里包括對分供方進行管理，如果分供方的質(zhì)量控制失效，最終仍會影響主機廠的產(chǎn)品品質(zhì)。對供應商質(zhì)量管理常抓不懈，對各個潛在失效模式的產(chǎn)生環(huán)節(jié)進行有效控制。只有促進零部件供應商的質(zhì)量管理，控制好供應商的零部件質(zhì)量，主機廠的整車質(zhì)量才能更上一個臺階。
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