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生產(chǎn)車間工作規(guī)劃
生產(chǎn)車間工作規(guī)劃0、引言
精益生產(chǎn)是以消除不增加價值的等待、排隊和其他延遲活動為目標，按照確定的生產(chǎn)節(jié)拍進行生產(chǎn)并且每次僅生產(chǎn)單件產(chǎn)品的一種先進的生產(chǎn)方式。與以往的靠計劃系統(tǒng)發(fā)出指令的推動式生產(chǎn)方式不同，精益生產(chǎn)系統(tǒng)通過采用拉動的生產(chǎn)方式，來實現(xiàn)快速響應顧客實際需求的目的[1]。
改善，是指以實現(xiàn)更好為標準而進行的持續(xù)改進或改變的過程，是精益生產(chǎn)實施中的重要基礎組成部分[2]。通過對生產(chǎn)加工車間的布置和生產(chǎn)節(jié)拍進行改善設計，可以平衡生產(chǎn)線，使產(chǎn)品在生產(chǎn)線上的流動更加***，使之更有利于滿足顧客的需要;通過建立“一個流”的生產(chǎn)方式，可以消除或簡化生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生任何價值的工作，使整個企業(yè)的潛在價值得以開發(fā)。我們對某變壓器廠箱體車間的物流設施布置進行了深入地分析，通過引入精益思想，提出了對目前大批量“成批與排隊”生產(chǎn)線的改善設計步驟及方案。在充分考慮了原有箱體生產(chǎn)加工的工序、工藝設計基礎上，通過對原有設備進行改動，大大減少了產(chǎn)品和在制品的庫存量及產(chǎn)品的交貨時間，增加了生產(chǎn)線的柔性，提高了生產(chǎn)率。
1、生產(chǎn)車間的現(xiàn)狀及存在的問題
圖1箱體車間物流設施布置現(xiàn)狀
箱體車間主要生產(chǎn)S9/10KVA-2000KVA的19個種類變壓器的箱體，箱體車間的布置現(xiàn)狀圖見圖1。由于每個箱體的大體結構相同，其加工工藝也十分相似，由此，該車間將箱體的生產(chǎn)分為大件生產(chǎn)區(qū)和小件生產(chǎn)區(qū)，其中小件工件通常是由人工搬運，而大件工件通常是由車間內部的天吊來完成。通過對箱體車間的深入分析，得出該車間存在如下幾點問題：
物流的路線太長，造成運輸時間的浪費，并且各工序之間的銜接過程存在許多Muda，造成各工序的生產(chǎn)效率很低;
生產(chǎn)現(xiàn)場存在大量閑置不用的生產(chǎn)設備，占用了大量的空間，同時生產(chǎn)現(xiàn)場顯得十分混亂;
生產(chǎn)設備之間的距離較大，操作人員移動距離較大，使得操作人員每人每次只能操作一臺機床，不利于操作人員工作效率的提高。
2、在精益思想指導下的`生產(chǎn)車間的改善設計
針對以上存在的問題，以精益思想為基礎，我們提出了如圖2所示的設施規(guī)劃改進程序模型。
2.1模型分析
根據(jù)圖2所示模型中的各項，并結合該變壓器廠的具體實際情況，得出如下分析：
企業(yè)現(xiàn)有狀況的分析并確定設施目標:該廠多年來雖然因裝備和工藝的改善而形成的合理性積淀，但對廠內的生產(chǎn)物流系統(tǒng)、車間的總體布局、各車間內的物流設施從未做過詳盡的、系統(tǒng)的規(guī)劃和設計。近年來，由于市場競爭愈加激烈，該廠迫切需要有一個合理的物流規(guī)劃系統(tǒng)來降低成本，從而提高效益。企業(yè)領導的目標是要應用目前最為先進的精益生產(chǎn)方式這其中需要整個企業(yè)經(jīng)歷很大的改變，因此，公司領導決定通過某一個車間的轉型形成示范帶頭作用，從而帶動整個企業(yè)精益生產(chǎn)的實施。并組成了由設計人員，生產(chǎn)人員和采購、營銷人員構成的團隊，共同設計改善企業(yè)加工生產(chǎn)線。
輸入作業(yè)資料P、Q、R、S、T：在設計改善生產(chǎn)線之前，要明確所要生產(chǎn)的產(chǎn)品、數(shù)量、途程安排、輔助勞務與時間。
精益分析：精益分析包括價值流分析、生產(chǎn)線柔性分析、工序流程分析和設備種類及加工能力分析。其中:
1)價值流分析
該車間產(chǎn)生價值的部分在于箱體的加工，箱體的價值流從原材料開始，沿著整個生產(chǎn)加工的工序進行流動，直至流到該車間生產(chǎn)加工的終端。在此過程中，對于那些不產(chǎn)生價值但由于目前生產(chǎn)系統(tǒng)的需要，又不能馬上取消的行動應盡可能的減少;而對于那些不產(chǎn)生價值，并且可以立即取消的行動則應立即取消。另外，可以看到，圖1所示的車間布置中，存在大量固定的料架，其導致的直接后果是操作人員不得不自行走動去搬取貨物，這有無形中出現(xiàn)了muda，側面地阻礙了產(chǎn)品價值的流動，考慮到供應商與箱體生產(chǎn)車間的關系不是十分緊密，經(jīng)仔細分析，決定采用可以移動的料架來代替原有固定的料架，并按照生產(chǎn)看板的要求主動地為每一個生產(chǎn)單元供貨，使生產(chǎn)線上每一個加工單元始終都保持有少量的庫存。這樣，不但可以節(jié)省大量的人力和物力，而且能夠使整個產(chǎn)品的價值流按照“一個流”的方式移動。
2)工序流程分析
該箱體車間的改善布置是在采用原有的工序的基礎上，對原有不合理的工序進行了改進，從而縮短某些不合理工件的加工時間。
0、引言
精益生產(chǎn)是以消除不增加價值的等待、排隊和其他延遲活動為目標，按照確定的生產(chǎn)節(jié)拍進行生產(chǎn)并且每次僅生產(chǎn)單件產(chǎn)品的一種先進的生產(chǎn)方式。與以往的靠計劃系統(tǒng)發(fā)出指令的推動式生產(chǎn)方式不同，精益生產(chǎn)系統(tǒng)通過采用拉動的生產(chǎn)方式，來實現(xiàn)快速響應顧客實際需求的目的[1]。
改善，是指以實現(xiàn)更好為標準而進行的持續(xù)改進或改變的過程，是精益生產(chǎn)實施中的重要基礎組成部分[2]。通過對生產(chǎn)加工車間的布置和生產(chǎn)節(jié)拍進行改善設計，可以平衡生產(chǎn)線，使產(chǎn)品在生產(chǎn)線上的流動更加***，使之更有利于滿足顧客的需要;通過建立“一個流”的生產(chǎn)方式，可以消除或簡化生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生任何價值的工作，使整個企業(yè)的潛在價值得以開發(fā)。我們對某變壓器廠箱體車間的物流設施布置進行了深入地分析，通過引入精益思想，提出了對目前大批量“成批與排隊”生產(chǎn)線的改善設計步驟及方案。在充分考慮了原有箱體生產(chǎn)加工的工序、工藝設計基礎上，通過對原有設備進行改動，大大減少了產(chǎn)品和在制品的庫存量及產(chǎn)品的交貨時間，增加了生產(chǎn)線的柔性，提高了生產(chǎn)率。
1、生產(chǎn)車間的現(xiàn)狀及存在的問題
圖1箱體車間物流設施布置現(xiàn)狀
箱體車間主要生產(chǎn)S9/10KVA-2000KVA的19個種類變壓器的箱體，箱體車間的布置現(xiàn)狀圖見圖1。由于每個箱體的大體結構相同，其加工工藝也十分相似，由此，該車間將箱體的生產(chǎn)分為大件生產(chǎn)區(qū)和小件生產(chǎn)區(qū)，其中小件工件通常是由人工搬運，而大件工件通常是由車間內部的天吊來完成。通過對箱體車間的深入分析，得出該車間存在如下幾點問題：
物流的路線太長，造成運輸時間的浪費，并且各工序之間的銜接過程存在許多Muda，造成各工序的生產(chǎn)效率很低;
生產(chǎn)現(xiàn)場存在大量閑置不用的生產(chǎn)設備，占用了大量的空間，同時生產(chǎn)現(xiàn)場顯得十分混亂;
生產(chǎn)設備之間的距離較大，操作人員移動距離較大，使得操作人員每人每次只能操作一臺機床，不利于操作人員工作效率的提高。
2、在精益思想指導下的生產(chǎn)車間的改善設計
針對以上存在的問題，以精益思想為基礎，我們提出了如圖2所示的設施規(guī)劃改進程序模型。
2.1模型分析
根據(jù)圖2所示模型中的各項，并結合該變壓器廠的具體實際情況，得出如下分析：
企業(yè)現(xiàn)有狀況的分析并確定設施目標:該廠多年來雖然因裝備和工藝的改善而形成的合理性積淀，但對廠內的生產(chǎn)物流系統(tǒng)、車間的總體布局、各車間內的物流設施從未做過詳盡的、系統(tǒng)的規(guī)劃和設計。近年來，由于市場競爭愈加激烈，該廠迫切需要有一個合理的物流規(guī)劃系統(tǒng)來降低成本，從而提高效益。企業(yè)領導的目標是要應用目前最為先進的精益生產(chǎn)方式這其中需要整個企業(yè)經(jīng)歷很大的改變，因此，公司領導決定通過某一個車間的轉型形成示范帶頭作用，從而帶動整個企業(yè)精益生產(chǎn)的實施。并組成了由設計人員，生產(chǎn)人員和采購、營銷人員構成的團隊，共同設計改善企業(yè)加工生產(chǎn)線。
輸入作業(yè)資料P、Q、R、S、T：在設計改善生產(chǎn)線之前，要明確所要生產(chǎn)的產(chǎn)品、數(shù)量、途程安排、輔助勞務與時間。
精益分析：精益分析包括價值流分析、生產(chǎn)線柔性分析、工序流程分析和設備種類及加工能力分析。其中:
1)價值流分析
該車間產(chǎn)生價值的部分在于箱體的加工，箱體的價值流從原材料開始，沿著整個生產(chǎn)加工的工序進行流動，直至流到該車間生產(chǎn)加工的終端。在此過程中，對于那些不產(chǎn)生價值但由于目前生產(chǎn)系統(tǒng)的需要，又不能馬上取消的行動應盡可能的減少;而對于那些不產(chǎn)生價值，并且可以立即取消的行動則應立即取消。另外，可以看到，圖1所示的車間布置中，存在大量固定的料架，其導致的直接后果是操作人員不得不自行走動去搬取貨物，這有無形中出現(xiàn)了muda，側面地阻礙了產(chǎn)品價值的流動，考慮到供應商與箱體生產(chǎn)車間的關系不是十分緊密，經(jīng)仔細分析，決定采用可以移動的料架來代替原有固定的料架，并按照生產(chǎn)看板的要求主動地為每一個生產(chǎn)單元供貨，使生產(chǎn)線上每一個加工單元始終都保持有少量的庫存。這樣，不但可以節(jié)省大量的人力和物力，而且能夠使整個產(chǎn)品的價值流按照“一個流”的方式移動。
2)工序流程分析
該箱體車間的改善布置是在采用原有的工序的基礎上，對原有不合理的工序進行了改進，從而縮短某些不合理工件的加工時間。
3)生產(chǎn)線柔性分析
考慮到生產(chǎn)加工的柔性，并根據(jù)所要生產(chǎn)的箱體零件的大孝生產(chǎn)工藝及設備加工能力的不同，決定將改善后的生產(chǎn)車間設計成兩條分別用于加工大小不同箱體零件的生產(chǎn)線，這樣，不僅物流路線大大的縮短了，還節(jié)省了生產(chǎn)空間，在市場需求產(chǎn)品種類變化不大的時候，這些空出來的空間作為預留地，一旦市場需求產(chǎn)品種類發(fā)生變化，可以利用這部分空間安裝設備，對特殊零部件進行生產(chǎn)加工。
4)設備種類及加工能力分析：選用那些換產(chǎn)能力較強的設備組成具有柔性生
產(chǎn)線，并采用快速換模技術組織實際生產(chǎn)。另外，通過對設備之間加工能力的分析，了解到在圖1所示的各個加工設備中鉆床、剪板機、沖床及卷床的加工時間較短，而電焊所用的加工時間較長，二者所用時間的比例大約是1:2，由于這個原因，該廠經(jīng)常出現(xiàn)大量在制品在電焊區(qū)排隊等待加工的現(xiàn)象�？紤]到設備加工能力的不同，決定在圖1的基礎上各增加一個電焊作業(yè)區(qū)，以
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