員工品質(zhì)考核管理辦法

　　1、 原則

　　1.1 保質(zhì)保量完成本職工作，是每位員工應(yīng)盡的職責(zé)和義務(wù)；

　　1.2 引導(dǎo)員工關(guān)心產(chǎn)品的質(zhì)量，達(dá)成質(zhì)量目標(biāo)，滿足客戶的需求；

　　1.3 鼓勵(lì)員工在工作中主動(dòng)發(fā)現(xiàn)問題，并實(shí)施質(zhì)量壓力傳遞，增強(qiáng)員工質(zhì)量意識(shí)；

　　1.4 公平、公正、合理。

　　2、目的

　　2.1 實(shí)行質(zhì)量目標(biāo)責(zé)任管理，明確員工產(chǎn)品質(zhì)量、工作質(zhì)量的考核辦法；

　　2.2 加強(qiáng)對(duì)各環(huán)節(jié)質(zhì)量控制，確保員工的產(chǎn)品質(zhì)量、工作質(zhì)量的提高和相關(guān)流程的完善；

　　2.3 通過對(duì)工作質(zhì)量、產(chǎn)品質(zhì)量的考核，以激發(fā)基層員工的工作熱情，提高自身技能，促進(jìn)公司產(chǎn)品質(zhì)量得以穩(wěn)步提高，同時(shí)為員工工資的計(jì)算提供部分依據(jù)。

　　3、 適用范圍

　　適用于公司所有和產(chǎn)品有關(guān)環(huán)節(jié)的人員的品質(zhì)考核。

　　4、 定義

　　批量不良：在生產(chǎn)或客戶使用中發(fā)現(xiàn)同一批產(chǎn)品的不良率超過5％或不良數(shù)超過8pcs；同一產(chǎn)品上某一物料的不良率超過8％或不良數(shù)超過15pcs）。

　　制程不合格率=批中不合格品數(shù)量÷工序批量；

　　批量質(zhì)量事故：制程不合格率≥3%；

　　材料損失：因批量物料不符合技術(shù)規(guī)范，不能或經(jīng)返工返修仍不能達(dá)到產(chǎn)品讓步接受要求的，通過計(jì)算原材料成本費(fèi)用的價(jià)值（暫不包含計(jì)算加工費(fèi)和間接損失費(fèi)用）。

　　工時(shí)損失：因批量質(zhì)量事故造成不合格品返工返修所耗費(fèi)的工時(shí)總支出（按小時(shí)計(jì)） =工時(shí)×8元/小時(shí)（返工處理：返工平均工時(shí)費(fèi)用）；

　　外部質(zhì)量事故損失=客戶處罰和索賠金額

　　5、 品質(zhì)獎(jiǎng)勵(lì)

　　5.1 獎(jiǎng)勵(lì)原則

　　5.1.1員工發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題后，每一起有效的質(zhì)量反饋，先由員工所在部門提名，填報(bào)質(zhì)量責(zé)任統(tǒng)計(jì)表，品質(zhì)部確認(rèn) 。

　　5.1.2下一工序發(fā)現(xiàn)上一工序的質(zhì)量問題，扣上一工序獎(jiǎng)勵(lì)下一工序。

　　5.1.3經(jīng)IQC檢驗(yàn)已經(jīng)存在缺陷，但因生產(chǎn)急用判為代用的物料，在后續(xù)工序生產(chǎn)時(shí)再出現(xiàn)同樣的質(zhì)量問題，不算有效質(zhì)量問題。

　　5.1.4問題已經(jīng)反饋過，相關(guān)部門正在處理中，再次反饋，不予獎(jiǎng)勵(lì)。

　　5.2 獎(jiǎng)勵(lì)細(xì)則

　　5.2.1 來料檢驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)批量且屬隱患性來料問題（技術(shù)文件未做明確標(biāo)識(shí)的），經(jīng)QE確認(rèn)屬實(shí)，獎(jiǎng)勵(lì)金額20元；發(fā)現(xiàn)其他檢驗(yàn)員的批次漏檢問題，經(jīng)QE確認(rèn)屬實(shí)獎(jiǎng)勵(lì)金額20元/次。

　　5.2.2 生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)批量性且屬隱患性來料問題，經(jīng)QE確認(rèn)屬實(shí)，獎(jiǎng)勵(lì)金額30元/次。

　　5.2.3 互檢發(fā)現(xiàn)上游工序遺留下來的不良品, 經(jīng)QE確認(rèn)屬實(shí)，獎(jiǎng)勵(lì)金額10元/次,且同時(shí)追蹤造成問題的責(zé)任人。發(fā)現(xiàn)批量不良品獎(jiǎng)勵(lì)20元/次，并追求上工序責(zé)任人。

　　5.2.4 發(fā)現(xiàn)所生產(chǎn)產(chǎn)品的圖紙、工藝指導(dǎo)書等指導(dǎo)性文件存在影響生產(chǎn)的隱患性缺陷或可能導(dǎo)致批量錯(cuò)誤,并書面反饋經(jīng)發(fā)文部門負(fù)責(zé)人確認(rèn)屬實(shí)的, 獎(jiǎng)勵(lì)金額50元/次。

　　5.2.5 來料、生產(chǎn)和檢驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)因技術(shù)優(yōu)化、工藝改進(jìn)或非標(biāo)產(chǎn)品等方面設(shè)計(jì)缺陷的，獎(jiǎng)勵(lì)金額50元/次。

　　5.2.6 為鼓勵(lì)員工發(fā)現(xiàn)問題，提出有利于優(yōu)化產(chǎn)品、提高生產(chǎn)效率、保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約成本的合理化建議，經(jīng)過相關(guān)部門認(rèn)同采納的，獎(jiǎng)勵(lì)金額50.00元/次

　　5.2.7 生產(chǎn)和品質(zhì)部可結(jié)合實(shí)際工作情況，將員工的6S、工藝紀(jì)律、自檢互檢等表現(xiàn)優(yōu)秀的員工，經(jīng)上級(jí)部門主管批準(zhǔn)，可獎(jiǎng)勵(lì)金額5-20元。

　　6、 品質(zhì)處罰

　　6.1 處罰原則

　　6.1.1 受到內(nèi)部或外部客戶投訴后，經(jīng)確認(rèn)有效，將按照標(biāo)準(zhǔn)扣罰。

　　6.1.2 客戶退貨無輕微和嚴(yán)重之分，經(jīng)品質(zhì)部確認(rèn)后，應(yīng)無條件定位到相關(guān)責(zé)任人，按責(zé)任區(qū)分全流程扣罰。

　　6.1.3 針對(duì)操作類質(zhì)量投訴，落實(shí)責(zé)任部門的原則：產(chǎn)品（物料）直接輸出部門負(fù)主要責(zé)任，其他相關(guān)部門負(fù)連帶責(zé)任。

　　6.1.4 員工完全按照現(xiàn)有文件進(jìn)行操作而首次出現(xiàn)的內(nèi)外部投訴，責(zé)任由文件的擬制者與審核者承擔(dān)；發(fā)現(xiàn)問題未做書面反饋，造成問題重復(fù)發(fā)生，責(zé)任由操作者承擔(dān)，基層管理人員負(fù)連帶責(zé)任。

　　6.1.5 連續(xù)2月內(nèi)，同一員工（A）出現(xiàn)同一問題（同一產(chǎn)品、同一工序、同類操作），則在原標(biāo)準(zhǔn)基礎(chǔ)上翻倍扣罰。其他員工（B）如重復(fù)該問題，則該重復(fù)問題員工（B）仍按標(biāo)準(zhǔn)扣罰，但連帶扣罰直接管理者。

　　6.1.6 發(fā)生超出本考核范圍的“非常規(guī)質(zhì)量事件”時(shí)，除品質(zhì)考核外，同時(shí)按照公司相應(yīng)文件精神處理。

　　6.2 處罰細(xì)則

　　6.2.1 檢驗(yàn)人員的處罰

　　6.2.1.1IQC檢驗(yàn)人員的扣罰細(xì)則經(jīng)IQC檢驗(yàn)合格的物料，在生產(chǎn)過程中被發(fā)現(xiàn)有批量不良問題，經(jīng)QE確認(rèn)屬實(shí)扣罰30元；若是直接發(fā)貨物料，在OQC檢驗(yàn)時(shí)發(fā)現(xiàn)以上問題，扣罰30元；每一起物料不良導(dǎo)致的有效市場投訴，扣罰60元。 6.2.1.2IPQC檢驗(yàn)人員的扣罰細(xì)則經(jīng)IPQC檢驗(yàn)合格的半成品，在下游工序或FQC檢驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)的批量不良扣罰30元/次。

　　6.2.1.3每一起有效的批量不良市場退貨或外檢批量不良，經(jīng)品質(zhì)部調(diào)查核實(shí)，QE確認(rèn)扣檢驗(yàn)部門直接管理人員30元，OQC（FQC）檢驗(yàn)員60元，問題所在部門直接管理人員30元，直接操作人員30元。

　　6.2.2市場部半成品、成品倉庫賬務(wù)不符、進(jìn)出倉庫產(chǎn)品記錄錯(cuò)誤，罰款20元/次，發(fā)錯(cuò)貨或數(shù)量清點(diǎn)錯(cuò)誤，扣罰60元/次。

　　6.2.3計(jì)劃部原材料倉庫賬務(wù)不符，進(jìn)出倉庫產(chǎn)品記錄錯(cuò)誤，扣罰20元/次，發(fā)錯(cuò)物料，扣罰50元/次。來料漏送檢，扣罰30元/次。不按先進(jìn)先出發(fā)放物料，投訴或事實(shí)對(duì)問題物料責(zé)任人員扣罰20元/次；

　　6.2.4采購部不按技術(shù)規(guī)范采購的物料造成物料呆滯報(bào)廢，呆滯物料按“廢品損失”計(jì)，賠償參照第7條辦理；隨意更換供應(yīng)商或采購物料批次合格率低于98%的，扣罰50元/次

　　6.2.5工程部因圖紙錯(cuò)誤或文件更新未及時(shí)歸檔并下發(fā)相關(guān)部門給導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)、檢驗(yàn)錯(cuò)誤的，扣罰50元/次；涉及報(bào)廢的參照第7條辦理。

　　6.2.6生產(chǎn)部未按檢驗(yàn)控制流程規(guī)定，沒有送首檢、終檢扣罰責(zé)任人50元/次，直接上司扣罰30元/次。

　　6.2.7員工私自銷毀不良證據(jù)、標(biāo)簽等扣罰50元/次。不合格品轉(zhuǎn)下工序的對(duì)轉(zhuǎn)序人扣罰50元／次、轉(zhuǎn)序人直接上司扣罰30元／次、車間經(jīng)理扣罰20元／次；

　　6.2.8違反工藝紀(jì)律（如裸手操作電鍍件、覆鋁鋅件、噴涂件帶銹上線等）發(fā)現(xiàn)一次操作工扣罰30元；班長扣罰20元；車間主管扣罰10元。

　　6.2.9對(duì)批不合格品，品質(zhì)部應(yīng)在半天內(nèi)開具《不合格處理》報(bào)告并提交生產(chǎn)相關(guān)責(zé)任部門，生產(chǎn)部相關(guān)部門應(yīng)在接到品質(zhì)部《不合格處理》報(bào)告二天內(nèi)將不合格品處理完畢（返工、返修或報(bào)廢），三天制訂更正與預(yù)防措施(報(bào)告)。如有超期不處理批不合格品現(xiàn)象，將對(duì)責(zé)任部門主管及責(zé)任人扣罰30元／單，仍不及時(shí)處理則加倍處罰；

　　6.2.10特別強(qiáng)調(diào)：對(duì)以次充好、弄虛作假的不良質(zhì)量行為發(fā)現(xiàn)一次具情節(jié)扣罰50~300元∕次。對(duì)反映、暴露質(zhì)量問題的人員進(jìn)行打擊報(bào)復(fù)的人員按公司規(guī)章制度從嚴(yán)處理。

　　6.2.11糾正與預(yù)防措施是質(zhì)量改善和提高的有效手段，品質(zhì)部發(fā)出的《糾正與預(yù)防措施報(bào)告》責(zé)任人及上級(jí)主管必須認(rèn)直對(duì)待和回復(fù)。重大質(zhì)量事故回復(fù)時(shí)間要求為24小時(shí)，一般質(zhì)量事故回復(fù)為36小時(shí)，超期不回復(fù)處罰10元﹨每單﹡每天。品質(zhì)部審定不合格回復(fù)《糾正與預(yù)防措施報(bào)告》退回提交報(bào)告部門重新提交，重新提交時(shí)限為24小，超期不回復(fù)20元﹨每單﹡每天。重新提交的回復(fù)報(bào)告仍被審定為不合格，報(bào)告由品質(zhì)部制定，對(duì)提交不合格報(bào)告的責(zé)任人及其主管各處罰30元。

　　6.2.12發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題時(shí)，必須及時(shí)記錄和反饋；前處理、檢驗(yàn)等須做質(zhì)量記錄的工序，如不按規(guī)定做質(zhì)量記錄者，經(jīng)QE確認(rèn)，扣罰5元/次。

　　7、 涉及物料報(bào)廢的責(zé)任承擔(dān)：

　　報(bào)廢賠償（報(bào)廢品只追究材料損失）=基本工資×賠償系數(shù)；

　　基本工資：員工750元、班長、職員850元、主管1000元、經(jīng)理1500元、副總3000

　　說明：

　　1、操作者不報(bào)首檢、質(zhì)量事故責(zé)任由操作者負(fù)全責(zé)

　　2、首檢合格，批量30件以下零部件中不合格品責(zé)任由操作者全部承擔(dān)。批量零部件30件以上，檢驗(yàn)員負(fù)巡檢責(zé)任，檢驗(yàn)員承擔(dān)30%責(zé)任，操作者承擔(dān)70%責(zé)任。

　　說明：

　　1、為了使產(chǎn)品返工率降低，從而把產(chǎn)值提高，促進(jìn)生產(chǎn)部各人員提高自檢能力與品質(zhì)意識(shí)；

　　2、一次報(bào)檢合格率數(shù)據(jù)來自品質(zhì)部IPQC檢驗(yàn)日?qǐng)?bào)表；

　　3、首檢合格率，批量5件以下零部件可不算批合格率。

　　9、補(bǔ)充說明

　　9.1操作人員、檢驗(yàn)人員在技術(shù)規(guī)范或工具、設(shè)備、材料、輔助設(shè)施等工序質(zhì)量保證條件不具備情況下可不執(zhí)行操作、檢驗(yàn)任務(wù)并說明原因。如上級(jí)強(qiáng)制安排任務(wù)，質(zhì)量損失由上級(jí)全部承擔(dān)；

　　9.2任何員工對(duì)質(zhì)量裁決有異議可越級(jí)投訴；

　　9.3對(duì)因職責(zé)過失造成客戶重大投訴據(jù)情由品質(zhì)部出具處理意見，報(bào)公司總經(jīng)理批示處理；

　　9.4末位淘汰制：對(duì)車間月度質(zhì)量表現(xiàn)排名最后二位，次月質(zhì)量表現(xiàn)仍沒有好轉(zhuǎn)的人員進(jìn)行行政淘汰，由車間申請(qǐng)交人力資源部辭退或調(diào)離原工作崗位。

　　10、責(zé)任的查處：

　　10.1品質(zhì)責(zé)任信息來源

　　10.1.1客戶投訴：電話、傳真等；

　　10.1.2本工序或后工序反饋：不合格品處理通知單；

　　10.1.3其它部門反饋：電話；

　　以上質(zhì)量信息最終歸集到品質(zhì)經(jīng)理處，由品質(zhì)經(jīng)理對(duì)質(zhì)量問題點(diǎn)進(jìn)行記錄，查處回復(fù)處理結(jié)果（通告）。

　　本著以事實(shí)為依據(jù)的原則，對(duì)查無憑據(jù)的，只要二人以上證明人簽字證明事實(shí)，可做為查處依據(jù)。 派工單是現(xiàn)場及過程的最重要跟綜記錄依據(jù)，需全部收繳保存好，品質(zhì)查處過程中如派工單提供人或保管人不能提供，品質(zhì)部有權(quán)力對(duì)責(zé)任人進(jìn)行處罰30元/單。

　　對(duì)缺失證據(jù)，但經(jīng)確定某過程或人造成的質(zhì)量事故，品質(zhì)部有權(quán)要求涉及責(zé)任過程或人員的上一級(jí)負(fù)責(zé)人提供責(zé)任認(rèn)定人員，如不能提供責(zé)任人，相關(guān)責(zé)任過程或人員的上一級(jí)負(fù)責(zé)人承擔(dān)。

　　10.2品質(zhì)責(zé)任查處時(shí)限重大、嚴(yán)重質(zhì)量事故處理時(shí)間：24小時(shí)；報(bào)廢品處理時(shí)間：76小時(shí)。

　　10.3品質(zhì)責(zé)任查處方式

　　品質(zhì)部要據(jù)查處的事實(shí)，按照本辦法的相關(guān)規(guī)定查處，用以下表格進(jìn)行查處記錄和反饋：

　　※《質(zhì)量事故處理報(bào)告》一式五份：

　　第一聯(lián)：品質(zhì)部（存根）；第二聯(lián)：財(cái)務(wù)；第三聯(lián)：總經(jīng)理；第四聯(lián)：責(zé)任部門；第五聯(lián)：品質(zhì)看板張貼；

　　責(zé)任部門負(fù)責(zé)通知責(zé)任人，接到通知24小時(shí)內(nèi)需回復(fù)反饋意見，如超過反饋時(shí)間品質(zhì)部沒收到反饋意見，可視為責(zé)任部門或責(zé)任人接受處理意見。

　　10.4執(zhí)行人：品質(zhì)部為質(zhì)量事故問責(zé)、調(diào)查、協(xié)調(diào)、處理中心，品質(zhì)責(zé)任的查處由品質(zhì)部全權(quán)負(fù)責(zé)。

　　11、 品質(zhì)責(zé)任處理流程

　　12、特別說明：

　　除對(duì)公司財(cái)產(chǎn)造成直接經(jīng)濟(jì)損失的，重大質(zhì)量問題由品質(zhì)部直接進(jìn)行查處。其余質(zhì)量問題由各車間、檢驗(yàn)口參照本條例基本原則，針對(duì)組織特點(diǎn)可制定出相應(yīng)的質(zhì)量管理規(guī)定。將質(zhì)量問題處罰金做為獎(jiǎng)勵(lì)基金進(jìn)行再分配給質(zhì)量表現(xiàn)優(yōu)秀的個(gè)人。各車間、檢驗(yàn)口每月需將處罰名單及金額、獎(jiǎng)勵(lì)名單和金額平衡和匯總，分別報(bào)至各部經(jīng)理審批，結(jié)果交人力資源部審核后由工資核算員計(jì)入工資表。

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