改進方案

時間：2024-09-19 12:52:41 方案我要投稿

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改進方案4篇

　　為了確保事情或工作有序有力開展，常常需要提前準備一份具體、詳細、針對性強的方案，方案屬于計劃類文書的一種。那么方案應該怎么制定才合適呢？下面是小編整理的改進方案4篇，供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。

改進方案4篇

改進方案篇1

　　1.做足餐前準備。餐前準備要充足，必須在規(guī)定的時間內(nèi)完成，這項工作尤為重要。每個崗位要根據(jù)菜品平常的銷售情況做一個統(tǒng)計，然后做餐前粗加工、切配、半成品底貨烹制的準備工作。拿到菜單后，配菜這個環(huán)節(jié)就省事多了，只需抓配即可，不需要現(xiàn)摘現(xiàn)洗切，配菜上省了時間那整個出菜就會贏得時間。比如蔬菜摘洗過后，按份分裝起來冷藏保鮮;需要改刀工或上漿就需要根據(jù)相應的客流量以及菜品的銷量而備料;冰鮮的原料，像魷魚須，蝦仁等，治凈之后要按照每份的用量分裝起來，然后冷藏;再如梅菜扣肉、臘味合蒸，珍珠丸子等菜，可以提前加工成半成品，只需稍微加熱即可出菜。

　　除此之外，各種原材料在處于半成品狀態(tài)時，調(diào)料的使用也不可忽視。如我們在做梅菜扣肉、臘味合蒸時，提前將家樂濃縮雞汁、煨制到足夠的時間，也是提高出菜速度的.重要一步。

　　2.給每道菜制定時間。在菜譜上注明每道菜的出菜時間，就是從客人點菜到將點菜單傳遞給后廚，再到廚房加工制作出菜這一段所需要的時間。其目的是讓客人了解每個菜從加工到出品的大體時間，客人可自己對出菜時間作一些把握，避免客人因為點了幾個很復雜、很費事的菜品卻遲遲上不了菜時不停催菜的尷尬局面。若真有客人點了幾個很復雜的菜品，那就需要準備一個小夾子，上面標有臺位的編號，可分為綠色、黃色和紅色3種顏色，綠色代表正常出菜速度，黃色代表快速出菜，紅色則代表需要加速出菜，打荷的則會根據(jù)顏色安排出菜順序。尤其在加菜時就需夾上醒目的紅色，以加速出菜。

　　3.確保人員編制到位。廚房中人員編制是否恰當合理是出菜快的一個重要因素。各崗位設置一位頭腦靈活、業(yè)務精通的主管，在接下點菜單后能有條不紊的指揮工作，使后廚人員各司其職。配菜人員將小夾子隨配好的菜一同交給荷臺，荷臺再根據(jù)點菜單及小夾子的顏色合理分配灶臺。菜做好后小夾子夾在盤子邊上，將菜端到傳菜間，傳菜間一看夾子就知道是哪一桌子的菜品，即使在很忙的情況下也不會因為同菜不同桌而出現(xiàn)錯菜或漏菜的現(xiàn)象。

　　4.前廳服務員引導點菜。雖然菜譜上注明每個菜的出菜時間，有時客人還是會點一些很復雜的菜品，并因著急而頻繁催菜，會給客人留下不良印象，這時就需要服務員引導客人點菜，將容易出的菜與慢菜盡量搭配的平衡一些，使等待時間趨于合理。有時備好的原料未能及時賣掉，也需要后廚與前廳及時溝通，讓前廳服務員重點推銷，而且因為是提前預制的菜，只要推銷出去，出菜速度自然很快。

　　5.制定菜品的標準卡。每一個菜單標準卡上都有制作的規(guī)定時間限制，此時間是從落單到刷單的時間差。故每條生產(chǎn)線必須按規(guī)定的時間內(nèi)完成操作，否則會受到制度的處罰。

　　每一個標準菜卡都附上這個菜肴的照片和文字，張貼在廚房的墻面上，讓各崗位的廚師都可以學習自己所生產(chǎn)的產(chǎn)品，并默記下來，工作起來不會出現(xiàn)差錯，因為出現(xiàn)差錯任何人都可以對照標準菜卡進行互相指正，從而保障菜肴出品的穩(wěn)定性。

改進方案篇2

　　1、A藥業(yè)公司簡況

　　生產(chǎn)劑型為搽劑，活絡油為長年生產(chǎn)品種。所用原材料大多數(shù)為天然植物提取物，多用作醫(yī)藥、香料和化妝品等用途，毒性較低，但在生產(chǎn)過程中同樣會產(chǎn)生廢水、廢氣、固廢和噪聲。

　　2、生產(chǎn)現(xiàn)狀分析

　　結(jié)合A藥業(yè)生產(chǎn)實際，主要對從事活絡油、正紅花油、四季平安油、白花油、獅子油等類藥油搽劑的生產(chǎn)過程進行審核。由于搽劑車間生產(chǎn)過程污染物產(chǎn)生量不大，數(shù)量和濃度都不高，檢測技術(shù)要求太高，難以逐一進行定量分析，故只對污染因子的產(chǎn)生過程和去向作定性分析，以求在生產(chǎn)過程中盡量減少其產(chǎn)生量。

　　3、清潔生產(chǎn)潛力分析

　　在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的污染物主要有廢水、廢氣、廢渣和噪聲等。

　　(1)廢水方面：

　　由于洗瓶過程需要使用純水，該過程會產(chǎn)生制水濃水和洗瓶廢水，這些廢水污染物濃度不高，可以考慮在要求不高的場合直接回用，減少廢水總量。

　　(2)廢氣方面：

　　搽劑生產(chǎn)所用原材料都是高沸點、低揮發(fā)性的原料，調(diào)配在密封配制罐中進行，只有投料和灌封過程有外露，物料揮發(fā)量不大，揮發(fā)性有機物等廢氣污染物濃度不高。另外，噴碼過程使用的含溶劑的油墨，干燥時會產(chǎn)生揮發(fā)性有機物，可以考慮改用揮發(fā)性有機物較低的色帶打印設備。

　　(3)固廢方面：

　　包裝材料產(chǎn)生的紙、塑料和木材等固廢，可以由供應商和回收公司回收利用;藥油等的生產(chǎn)和容器設備清洗產(chǎn)生的廢渣，屬于危險廢物，必須交由有相應處理資質(zhì)的危廢處理公司收集處理，或者通過提高原料品質(zhì)，以減少生產(chǎn)過程產(chǎn)生的殘渣，減少危險廢棄物的數(shù)量。

　　因此，清潔生產(chǎn)的潛力有以下幾點：

　　(1)廢水：制水過程產(chǎn)生的濃水、洗瓶廢水和潔凈區(qū)工作服清洗產(chǎn)生的洗衣廢水。

　　(2)廢氣：灌封過程藥油露空揮發(fā)和更換產(chǎn)品種類時清洗設備使用了少量的酒精產(chǎn)生的揮發(fā)性有機物。

　　(3)固廢：生產(chǎn)過程物料過濾殘渣，轉(zhuǎn)產(chǎn)清洗殘渣和原料包裝物等。

　　4、清潔生產(chǎn)工藝改進

　　結(jié)合生產(chǎn)實際，總共提出了27個清潔生產(chǎn)方案，其中無/低費方案21個(投入2萬元以下)，中/高費方案6個(中：投入2~10萬元，高：投入10萬元以上)。部分從制藥企業(yè)生產(chǎn)線上挖掘清潔生產(chǎn)潛力的方案如下：

　　序號

　　方案名稱

　　實施目的

　　實施內(nèi)容

　　1循環(huán)冷卻水系統(tǒng)添加水穩(wěn)劑

　　防止水冷系統(tǒng)換熱面積垢和腐蝕，提高能源利用率和設備使用壽命

　　往冷卻水系統(tǒng)投加除垢防腐水穩(wěn)藥劑，減緩冷卻水系統(tǒng)積垢和腐蝕

　　2調(diào)整優(yōu)化生產(chǎn)工藝

　　減少能耗、提高產(chǎn)品質(zhì)量

　　優(yōu)化工藝，提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低生產(chǎn)能耗

　　3洗瓶廢水回用

　　減少新鮮水用量

　　將洗瓶產(chǎn)生的`廢水用貯罐收集后用于清潔和綠化

　　4灌裝系統(tǒng)改造

　　提高效率，減少溢出損失和產(chǎn)生污染物

　　增加分裝頭及真空罐，采用真空泵回抽空氣消滅氣泡，保證液體不溢出瓶外

　　5洗瓶烘干線改造

　　降低電能單耗

　　加長烘干隧道長度，延長玻璃瓶加熱停留時間，提高烘干、殺菌效率

　　包裝線自動化改造

　　提高勞動效率，降低人力成本，減少包裝廢品的產(chǎn)生

　　購置新型包裝設備，增加質(zhì)量在線監(jiān)控設備，提高生產(chǎn)率，減少損耗，保證產(chǎn)品質(zhì)量。

　　7配制生產(chǎn)工藝改造

　　合理配置投料容器，購進地稱，減少周轉(zhuǎn)容器及工時

　　5、采用清潔生產(chǎn)方案后，污染變化情況：

　　(1)廢水、廢氣排放情況

　　在清潔生產(chǎn)實施期間和實施后，廢水及其污染物排放總量均沒有超出環(huán)保部門下達的總量控制指標。與審核前的排放總量比較，廢水、COD、氨氮排放總量都出現(xiàn)明顯下降。

　　(2)噪聲排放情況

　　廠界噪聲沒有超出標準限值。

　　(3)危險廢棄物排放情況

　　A公司危險廢棄物主要是擦劑生產(chǎn)過程過濾、泄漏和清洗產(chǎn)生的有機物殘渣，數(shù)量不多，由有資質(zhì)危險廢棄物處理公司處理。經(jīng)過清潔生產(chǎn)審核后，已進行了一定的減排。

改進方案篇3

　　壓鑄件生產(chǎn)所出現(xiàn)的質(zhì)量問題中，有關缺陷方面的特征、產(chǎn)生的原因(包括改進措施)分別敘述于后。

　　一、欠鑄

　　壓鑄件成形過程中，某些部位填充不完整，稱為欠鑄。當欠鑄的部位嚴重時，可以作為鑄件的形狀不符合圖紙要求來看待。通常對于欠鑄是不允許存在的。

　　造成欠鑄的原因有：

　　1)填充條件不良，欠鑄部位呈不規(guī)則的冷凝金屬

　　當壓力不足、不夠、流動前沿的金屬凝固過早，造成轉(zhuǎn)角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄。

　　模具溫度過低

　　合金澆入溫度過低

　　內(nèi)澆口位置不好，形成大的流動阻力

　　2)氣體阻礙，欠鑄部位表面光滑，但形狀不規(guī)則

　　難以開設排溢系統(tǒng)的部位，氣體積聚

　　熔融金屬的流動時，湍流劇烈，包卷氣體

　　3)模具型腔有殘留物

　　涂料的用量或噴涂方法不當，造成局部的涂料沉積

　　成型零件的鑲拼縫隙過大，或滑動配合間隙過大，填充時竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被完全帶出而呈現(xiàn)片狀夾在縫隙上。當之種片狀的金屬(金屬片，其厚度即為縫隙的大小)又凸于周圍型面較多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚，使以后的鑄件在該處產(chǎn)生穿透(對壁厚來說)的溝槽。這種穿透的溝槽即成為欠鑄的一種特殊形式。這種欠鑄現(xiàn)象多在由鑲拼組成的深腔的情況下出現(xiàn)。

　　澆料不足(包括余料節(jié)過薄)。

　　立式壓鑄機上，壓射時，下沖頭下移讓開噴嘴孔口不夠，造成一系列的填充條件不良。

　　二、裂紋

　　鑄件的基體被破壞或斷開，形成細長的縫隙，呈現(xiàn)不規(guī)則線形，在外力作用下有發(fā)展的趨勢，這種缺陷稱為裂紋。在壓鑄件上，裂紋是不允許存在的。

　　造成裂紋的原因有：

　　1.鑄件結(jié)構(gòu)和形狀

　　鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉(zhuǎn)變避劇烈

　　鑄件上的轉(zhuǎn)折圓角不夠

　　鑄件上能安置推桿的部位不夠，造成推桿分布不均衡

　　鑄件設計上考慮不周，收縮時產(chǎn)生應力而撕裂。

　　2.模具的成型零件的表面質(zhì)量不好，裝固不穩(wěn)

　　成型表面沿出模方向有凹陷，鑄件脫出撕裂

　　凸的成型表面其根部有加工痕跡未能消除，鑄件被

　　成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出。

　　3.頂出造成　　模具的頂出元件安置不合理(位置或個數(shù))

　　頂出機構(gòu)有偏斜，鑄件受力不均衡

　　模具的頂出機構(gòu)與機器上的液壓頂出器的連接不合理，或有歪斜或動作不協(xié)調(diào)

　　頂針頂出時的機器頂桿長短不一致，液壓頂出的頂棒長短不一致。

　　4.合金的成分

　　1)對于鋅合金

　　A有害雜質(zhì)鉛、錫和鎘的含量較多

　　B純度不夠

　　2)對于鋁合金

　　A含鐵量過高，針狀的含鐵化合物增多

　　B鋁硅合金中硅含量過高

　　C鋁鎂合金中鎂含量高

　　D其它雜質(zhì)過高，增加了脆性

　　3)對于鎂合金

　　鋁、硅含量過高

　　5)合金的熔煉質(zhì)量

　　A熔煉溫度過高，造成偏析

　　B保溫時間過長，晶粒粗大

　　C氧化夾雜過多

　　6)操作不合理

　　A留模時間過長，特別是熱脆性大的合金(如鎂合金)

　　B涂料用量不當，有沉積

　　7)填充不良、金屬基體未熔合，凝固后強度不夠，特別是離澆口遠的部位更易出現(xiàn)。

　　三、孔穴

　　孔穴包括氣孔和縮孔

　　1、氣孔

　　氣孔有兩種：一種是填充時，金屬卷入氣體形成的內(nèi)表面光亮和光滑、形狀較為規(guī)則的孔洞。另一種是合金熔煉不正確或不夠，氣體熔解于合金中。壓鑄時，激冷甚劇，凝固很快，熔于金屬內(nèi)部的氣體來不及析出，使金屬內(nèi)的氣體留在鑄件內(nèi)而形成孔洞。

　　壓鑄件內(nèi)的氣孔以金屬卷入型腔中的氣體所形成的氣孔是主要的，而氣體的大部分為空氣。

　　產(chǎn)生氣孔的原因

　　1.內(nèi)澆口速度過高，湍流運動過劇，金屬流卷入氣體嚴重

　　2.內(nèi)澆口截面積過小，噴射嚴重

　　3.內(nèi)澆口位置

　　不合理，通過內(nèi)澆口后的金屬立即撞擊型壁、產(chǎn)生渦流，氣體被卷入金屬流中

　　4.排氣道位置不對，截面積不夠，造成排氣條件不良

　　5.大機器壓鑄小零件，壓室的充滿度過小，尤其是臥式冷壓鑄機上更為明顯

　　6.鑄件設計不合理。a形成鑄件有難以排氣的部位;b局部部位的壁厚太厚

　　7.待加工面的加工量過大，使壁厚增加過多。

　　8.熔融金屬中含有過多的氣體

　　2、縮孔　　鑄件凝固過程中，金屬補償不足所形成的呈現(xiàn)暗色、形狀不規(guī)則的孔洞，即為縮孔。其原因有：

　　I.金屬澆入溫度過高

　　II.金屬液過熱時間太長

　　III.壓射的最終補壓的壓力不足

　　IV.余料餅太薄，最終補壓起不到作用

　　V.內(nèi)澆口截面積過小(主要是厚度不夠)

　　VI.溢流槽位置不對或容量不夠

　　VII.鑄件結(jié)構(gòu)不合理，有熱節(jié)部位，并且該處有解決

　　VIII.鑄件的壁厚變化太大

　　在壓鑄件上，產(chǎn)生縮孔的部位，往往是容易產(chǎn)生氣孔的處所，故壓鑄件內(nèi)，有的孔穴常常是氣孔、縮孔混合而成的。

　　四、條紋

　　填充過程中，當熔融金屬流動的動能足以產(chǎn)生噴濺或雖然聚集成流束，但又相連得不緊密的條件時，邊界——凝固層便具有“疏散效應”，而處于這種狀態(tài)金屬在隨后的金屬主流所覆蓋之前，早就凝固，于是，在鑄件表面上便形成紋絡，這就是壓鑄件上常見的條紋。鋁合金鑄件上條紋最為明顯，而在鑄件的大面積的壁面上，就更為突出。

　　這種條紋呈現(xiàn)不同的反射程度，有時比鑄件的基體的顏色稍暗一些，有時硬度上也稍有不一樣。根據(jù)工廠初步測定條紋的深度約在0.2毫米以內(nèi)，而深度為0.05毫米起，外觀就已經(jīng)明顯地看出來。

　　對條紋作化學的、攝譜的和金相的研究發(fā)現(xiàn)，條紋與鑄件本身相同的化學成分，可而條紋不是硅偏析、渣滓、污損，也不是合金的其它化學本性原因造成的。條紋的深度僅0.08~0.20毫米。有時條紋有著清晰的邊界，有時條紋與鑄造組織混雜在一起，看不到明顯的過渡區(qū)。條紋的微觀組織基本上沒有不同于主要組織，只是它更細致一些。對于鋁合金來說，條紋內(nèi)鋁—硅共晶組織更加細致，合金組元中的金屬間化合物也是如此。條紋也呈現(xiàn)硅的不足(暗的組成物)，但沒有發(fā)現(xiàn)化學上的`差異。在條紋更細的組織中，硅的分布也不一樣，既然硅比鋁要黑些，因而條紋的顏色常常看來更暗。

　　綜上所述，壓鑄件表面的條紋，是填充過程中必然發(fā)生的結(jié)果，尤其是鋁合金鑄件的表面更為突出，而條紋的組織和性質(zhì)對于壓鑄件的使用來說，在一般的情況下沒有影響的。只有在壁很薄時，才對條紋的深度有限制。至于在光飾要求高的表面上則還是不應該存在的。

　　既然條紋是由于邊界——凝固層的“疏散效應”所形成，而根據(jù)填充過程的特性，便可對產(chǎn)生這種“疏散效應”的原因作如下的分析：

　　I.填充時，劇烈的湍流將氣體卷入金屬流中，從而對金屬流速產(chǎn)生彌散作用。

　　II.在填充過程中，鑄件的外殼層(邊界——凝固層)常常不是整個地同時形成的(在填充理論的敘述中已經(jīng)提到)在尚未形成殼層的區(qū)域便出現(xiàn)“疏散效應”。對于有大平在面的鑄件，在大的平面壁上就更為明顯。

　　III.模具溫度低于熱平衡條件所應有的溫度，使“疏散效應”更為強烈，產(chǎn)生的區(qū)域亦大為增多。

　　IV.金屬流撞擊型壁而產(chǎn)生濺射所造成的“疏散效應”十分明顯，當撞擊后的金屬分散成密集的液滴，便成為麻面。這就是鑄件表面上總是帶有強烈的濺射痕跡的原因。正對內(nèi)澆中的型壁是撞擊濺射最常見的區(qū)域。

　　V.涂料涂層不勻，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中，并使金屬產(chǎn)生“分隔”，從而造成“疏散效應”。

　　VI.涂料局部沉積而氣體又未揮發(fā)干凈，余下的氣體被金屬流所包卷，對金屬流產(chǎn)生彌散作用。

　　VII.排溢系統(tǒng)不合理，逸氣不通暢，型腔中的氣體過多，金屬流因氣體而彌散的作用增強。

　　根據(jù)條紋產(chǎn)生的原因，可見其深度是隨時變化的。所以，生產(chǎn)中，常常按深度的不同，將條紋分別稱為花紋、流痕、麻面和冷紋等等。而冷紋的深度則是條紋中最深的一種。

　　五、表層疏松

　　壓鑄件的外殼層(邊界——凝固層)一般約為0.5~0.8毫米左右。在這個殼層(也稱表皮層)上有一種呈現(xiàn)松散不密實的宏觀組織，即為表層疏松。

　　表層疏松的形成的原因與條紋相似，故其性質(zhì)也很接近，也是有時有清晰的邊界，有時則無明顯的過渡區(qū)。但其深度則較條紋更深一些，而且總是與涂料過多而沉積有關，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗，反射更差。有時，也帶有涂料受熾熱而燒灼的顏色，所以有時這種還與涂料的本色有關。

　　深度很淺的表層疏松，一般來說沒有妨礙，但光飾(涂覆)則不允許存在。

　　六、冷隔　

　　金屬流互相對接或搭接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，稱為冷隔。對于大鑄件來說，冷隔這種缺陷出現(xiàn)較多。

　　產(chǎn)生冷隔的原因有：

　　1.金屬流在型腔中分成若干股地進行填充

　　2.溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合

　　3.合金澆入溫度過低

　　4.模具溫度過低

　　5.內(nèi)澆口速度太小

　　6.金屬流程過長

　　七、凹陷

　　鑄件表面上的癟下部位稱為凹陷，產(chǎn)生的原因有

　　1.鑄件的熱節(jié)部位填充滿(內(nèi)部有空洞)，收縮時，表皮層雖有一定的強度，但在不破裂的情況下，仍然受到內(nèi)部的收縮作用而表面呈現(xiàn)凹陷，即稱為縮凹。

　　2.填充時，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現(xiàn)凹陷。這凹陷的表面光潔，多出現(xiàn)在型腔難以排氣，而鑄件則是端旁邊緣部位上。

　　3.在機器壓射機構(gòu)的性能較差(如舊的立式機器)的情況下，當工作液壓力不穩(wěn)定，壓射壓力也不穩(wěn)定。推動金屬的壓力不連續(xù)，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋，便產(chǎn)生條狀的凹陷。

　　4.模具型腔有殘留物，這在前面對產(chǎn)生欠鑄的原因中已經(jīng)提到過。但產(chǎn)生時凹陷，型腔的殘留物并不一定是片狀，而是帶有不規(guī)則的各種形狀，殘留物高出型面的高度也不大，故鑄件的入深度也較淺。

　　八、氣泡

　　鑄件表皮下，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡，稱為氣泡。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮。產(chǎn)生的原因有：

　　1.型腔內(nèi)氣體過多

　　2.模具溫度過高(或冷卻通道失去作用)。

　　九、擦傷

　　鑄件的表面順著出模方向的拉傷痕跡，即為擦傷。它有兩種特征：

　　1.金屬流撞擊型壁后，引起金屬對型壁的強烈焊合或粘附(如同將稠糊狀泥漿用力擲在墻上的粘附現(xiàn)現(xiàn)象一樣，用力愈大，粘附愈多)，而當粘附部位在脫模時，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現(xiàn)拉傷。

　　2.模具成形表面質(zhì)量較差時，鑄件脫模造成拉傷，多呈直線(脫模方向)的溝道，淺的不到0.1毫米，深的約有0.3毫米。

　　擦傷嚴重時，便產(chǎn)生粘模，鑄件甚至脫不出來。擦傷現(xiàn)象以鋁合金最為嚴重

　　產(chǎn)生擦傷的原因有：

　　1.成形表面斜度過小或有反斜度。

　　2.成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對，或在脫模方向上平整度較差。

　　3.成形表面有碰傷。

　　4.涂料不足，涂料性質(zhì)不合要求。

　　5.金屬流撞擊型壁過劇。

　　6.鋁合金中含鐵量過低(小于0.6%)

　　7.金屬澆入溫度過高。

　　十一、網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀毛刺

　　模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂多呈現(xiàn)網(wǎng)狀(放射狀)，當熱裂程度較輕時，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡;而熱裂程度嚴重時，常形成裂縫，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。熔點愈高的合金，這種熱裂造成的　　現(xiàn)象愈嚴重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴重。而黑色金屬壓鑄就更為嚴重。

　　壓鑄上的網(wǎng)狀痕跡一般是不作限制的。而網(wǎng)狀毛刺在輕微程度時，通常都允許的;當達到嚴重程度時，則按使用條件而定。

　　造成模具熱裂的原因有：

　　1.內(nèi)澆口附近磨擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最為嚴重，最易產(chǎn)生熱裂。

　　2.模具成型零件有較大平面是薄弱(實體厚度小)區(qū)域。

　　3.冷卻系統(tǒng)調(diào)節(jié)不當。

　　4.水劑涂料未經(jīng)過預熱，或噴涂不當，對模具激冷過劇。

　　5.涂料有化學腐蝕作用(如氟化鈉)。

　　6.成型零件上鑲拼(包括型芯孔至邊緣過小)造成薄弱的部位，也會產(chǎn)生早期熱裂，但這熱裂是條紋狀的。同樣也再現(xiàn)痕跡和毛刺兩種。

　　7.推桿和型芯(壓鑄件為小圓孔)處于經(jīng)受金屬流沖蝕較劇烈的部位(如澆口、澆道)時，其配合的孔口上緣將產(chǎn)生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴展。使壓鑄件表面也會產(chǎn)生痕跡和毛刺。

　　8.模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當、熱處理方法不對所造成的潛在裂紋。

　　十二、接痕

　　因模具零件的鑲拼、活動零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。

　　十三、頂出元件痕跡

　　模具上頂出元件(如推桿)與鑄件接觸的頂面處于型腔內(nèi)的工作位置時，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現(xiàn)頂出元件痕跡。

　　頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種，其凸起高度和凹入深度應根據(jù)鑄件要求而定。

　　十四：鑄件變形

　　鑄件的變形一般是指整體變形而言。常見的變形有翹曲、彎扭、彎曲等。

　　產(chǎn)生變形的原因有：

　　1.鑄件本身結(jié)構(gòu)不合理，凝固收縮產(chǎn)生變形。

　　2.模具結(jié)構(gòu)不合理(如活動型芯帶動、鑲拼不合理等)。

　　3.頂出過程中，頂出溫度過高(鑄件的)、頂出結(jié)構(gòu)不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡，都會使鑄件產(chǎn)生變形。

　　4.已產(chǎn)生粘模，但尚未達到鑄件脫不出的情況下，頂出時也會產(chǎn)生變形。

　　5.澆口系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)(主要是溢流)布置不合理，引起收縮時的變形。

　　十五、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符

　　造成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原因有：

　　1.模具成形部分已損壞，但生產(chǎn)并未發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)生產(chǎn)。

　　2.模具的活動成形部分(如滑塊)已不能保持在應有的工作位置上(如楔緊不夠、裝固位置變動)。

　　3.模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關的尺寸發(fā)生變動。

　　4.型腔中有殘留物。

　　十六、合金的化學成分不合標準

　　主要原因是：

　　1.熔煉過程沒有按工藝規(guī)程進行。

　　2.保溫時間、熔點低的元素容易燒損，成分發(fā)生變化。

　　3.保溫時間過長，坩堝受到浸蝕，坩堝的某些元素滲入合金中，這一現(xiàn)象以鑄鐵坩堝較為明顯，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴重

　　4.回爐料管理不善，不同牌號的合金混雜，回爐料的等級未嚴格區(qū)分。

　　5.回爐料與新料配比不當。

　　6.原材料進廠時未作分析鑒定。

　　7.配制合金時，配料計算不正確，加料有錯誤，稱重不準。

　　十七、合金的機械性能不合標準

　　主要原因是：

　　1.合金的化學成分中對機械性能有主要影響的元素含量不對，特別是雜質(zhì)含量過高。

　　2.保溫時間過長或過熱溫度過高，合金晶粒粗大。

　　3.熔煉不正確。

　　4.回爐料與新料配比不當，回爐料過多或回爐料未加分級。

　　5.合金錠在室外露天堆放，氧化物過多。

　　6.試棒澆注過程不合要求。

改進方案篇4

　　為了加強醫(yī)院護理管理，規(guī)范護理服務行為，進一步完善護理質(zhì)量監(jiān)督評價和持續(xù)改進機制，滿足以患者為中心的護理要求，保證護理質(zhì)量的服務過程和工作過程，根據(jù)《湖北省護理示范醫(yī)院評審標準》要求，特制訂本方案。

　　一、質(zhì)量管理的目的

　　通過開展護理質(zhì)量控制管理工作，使護理人員在業(yè)務行為活動、思想、職業(yè)道德等方面符合客觀的要求，促進內(nèi)涵建設，保證和提高護理質(zhì)量，滿足患者的需求，同時有利于發(fā)現(xiàn)問題，進一步改進工作。

　　二、質(zhì)量管理宗旨

　　提高服務質(zhì)量，保障病人安全，增加病人安全可信度及滿意度。

　　三、質(zhì)量管理方針

　　1、病人是護理的中心，我們要象對待自己的家人一樣對待每位病人，讓病人滿意;

　　2、培養(yǎng)良好的職業(yè)道德、熟練的技能、全面的�？浦R，為病人提供優(yōu)質(zhì)的護理服務;

　　3、在護理實踐中，持續(xù)地改進護理服務過程和效果。

　　四、質(zhì)量管理目標

　　特、一級護理合格率≥90%

　　基礎護理合格率≥90%

　　急救物品完好率100%

　　表格書寫合格率≥95%

　　病人對護士工作滿意度≥95%

　　年事故發(fā)生率為0

　　三基理論水平考核平均成績≥80分

　　技術(shù)操作水平考核平均成績≥90分

　　五、護理質(zhì)量控制組織結(jié)構(gòu)

　　醫(yī)院護理質(zhì)量管理組織實行二級質(zhì)控管理模式，即護理部質(zhì)量監(jiān)控小組和科室護理質(zhì)量監(jiān)控小組。

　　(一)護理部質(zhì)量監(jiān)控小組

　　組長：

　　副組長：

　　成員：

　　(二)質(zhì)量監(jiān)控小組成員分工：

　　特、Ⅰ級護理：

　　基礎護理：

　　急救藥品、治療室、換藥室管理：

　　護理文件：

　　整體護理：

　　門、急診室、手術(shù)室、供應室管理：

　　�？谱o理管理：

　　護士長管理、護理安全管理：

　　(三)各科室護理質(zhì)量監(jiān)控小組

　　內(nèi)Ⅰ科組長：成員：

　　針灸科組長：成員：

　　婦產(chǎn)科組長：成員：

　　急診科組長：成員：

　　手術(shù)室組長：成員：

　　供應室組長：成員：

　　(四)護理部質(zhì)量監(jiān)控小組職責

　　護理部質(zhì)量監(jiān)控小組是在分管院長領導下，由護理部主任、科護士長組成(其人員組成見附件)，其職責是：

　　1、教育各級護理人員樹立全心全意為患者服務的思想，改進行業(yè)作風，改善服務態(tài)度，增強質(zhì)量意識，保證護理安全，嚴防差錯事故。

　　2、根據(jù)《湖北省護理示范醫(yī)院評審標準》要求，結(jié)合我院實際，修訂和完善各項護理質(zhì)量標準、各項護理管理制度、操作規(guī)程等。

　　3、按照目標和標準對護理實施過程進行監(jiān)督、檢查和評價。

　　4、加強信息管理，做好信息反饋，對存在的問題提出改進意見，并督促落實，定期檢查科室整改情況。

　　5、對科室出現(xiàn)的護理缺陷、差錯與糾紛及時組織討論分析會，并向分管院長提交討論與處理結(jié)果。

　　6、每月底向醫(yī)院質(zhì)控辦提交全程護理質(zhì)量考核結(jié)果。

　　(五)科室質(zhì)量監(jiān)控小組職責

　　科室質(zhì)量監(jiān)控小組由護士長、主管護師或業(yè)務骨干等組成，護士長是科室護理質(zhì)量的第一責任人�？剖屹|(zhì)量監(jiān)控小組的職責是：

　　1、按照全院《護理質(zhì)量控制與持續(xù)方案》結(jié)合科室實際，制訂相應的操作性強的科內(nèi)質(zhì)控方案。

　　2、定期組織科室護士學習護理常規(guī)、操作規(guī)程等，強化質(zhì)量意識和安全意識。

　　3、嚴格執(zhí)行各項護理工作程序。

　　4、按護理質(zhì)量標準及考核評分辦法，每位成員每周按監(jiān)控范圍對本科室護理質(zhì)量進行考評一次，并做好記錄，把存在問題通知責任人及時進行整改，同時向護士長匯報，評價改進情況。

　　5、每月召開小組會議，總結(jié)一個月質(zhì)控檢查中發(fā)現(xiàn)的護理問題及發(fā)生問題的原因和整改措施是否有效，對改進情況進行評價。

　　6、每月向護理部報告本科室護理質(zhì)量監(jiān)控結(jié)果。

　　六、質(zhì)量控制與持續(xù)改進辦法：

　　1、護理部將日常督查與月檢查相結(jié)合，堅持每周1-2次深入病房督查各病區(qū)的護理工作落實情況，特別是重危病人的.護理工作落實情況，對發(fā)現(xiàn)的各類隱患及時糾正，現(xiàn)場處理，并有針對性地提出有效、可行的防范措施。每周進行單項重點質(zhì)量檢查，每月組織一次全面質(zhì)量檢查，對存在的問題進行登記，提出整改措施，限期整改，并隨時下科室督查落實整改情況。

　　2、各科室質(zhì)控員根據(jù)護理質(zhì)量標準，每日對分管的護理項目進行自查、發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，并與護士長聯(lián)系，分析原因，提出改進意見。

　　3、各科護士長根據(jù)《護士長手冊》上的工作要求，每日有重點地檢查，有目的地跟班檢查，把好醫(yī)囑關、查對關、交接關、特殊檢查診療關、基礎護理、危重病人護理關、護理記錄關、健康教育實施關，對發(fā)現(xiàn)的問題進行登記，及時反饋當事人立即整改。

　　4、護理部每月在護士長會上匯報、講評當月質(zhì)控結(jié)果，指出在檢查中發(fā)現(xiàn)的問題，以供借鑒，對共性問題制訂可行的改進措施。

　　5、護理部每月初將日常督查以及月檢查結(jié)果進行分析匯總后，報送醫(yī)院質(zhì)控辦予以獎懲。

　　護理部

　　二〇xx年元月一日

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